Dies ist ein Spiel zwischen „Präzision“ und „Maßstab“. Dieser Artikel wird für Sie die praktische Leistung dieser beiden Prozesse im Bereich der Roboterhardware eingehend analysieren.
I. Kurzbeschreibung des Verfahrensprinzips: Unterschiede zwischen zwei Arten der „Formformung“
1. Metallspritzguss
Beim MIM wird feines Metallpulver mit einem Bindemittel zu einem „Ausgangsmaterial“ vermischt, das dann mithilfe einer Spritzgussmaschine zum Formen in eine Form eingespritzt wird. Nach dem Entbindern und Sintern erhält man dichte Metallteile. Im Wesentlichen gehe es darum, „bei der Herstellung von Präzisionsmetall die gleiche Denkweise wie bei Kunststoffteilen anzuwenden“.
2. Präzisionsguss
Dabei handelt es sich in der Regel um Wachsausschmelzguss, bei dem eine Wachsform hergestellt, mit einer Aufschlämmung beschichtet wird, um eine Sandschale zu bilden, die Wachsform geschmolzen und dann geschmolzenes Metall eingespritzt wird. Im Wesentlichen stellt es die ultimative Verfeinerung traditioneller Gusstechniken dar.
II. Kernmaßvergleich: Wer ist die ideale Wahl für Robotergelenke?
Um Ihnen bei der Entscheidungsfindung zu helfen, haben wir eine horizontale Bewertung der kritischsten Indikatoren für Robotergelenke durchgeführt:
III. „Auswahlhilfe“ für Robotergelenkszenarien
1. Wann sollte ich mich für MIM entscheiden?
Wenn Ihre Robotergelenkkomponenten in die folgenden Kategorien fallen, ist MIM der absolute Gewinner:
Geschickte Hand und Mikrogetriebe: Die Komponenten wiegen zwischen einigen Gramm und mehreren zehn Gramm und verfügen über Präzisionszahnräder, Keilverzahnungen oder unregelmäßige Löcher im Inneren.
Kernkomponenten von Untersetzungsgetrieben: Sie erfordern eine extrem hohe Oberflächenebenheit, um Reibungsverluste zu reduzieren (z. B. Planetenträger und Präzisionsausgleichsscheiben).
Hohe Integration: Es ist erwünscht, mehrere Sensorhalterungen und mechanische Strukturen in einer einzigen Komponente zu kombinieren, um Montagetoleranzen zu reduzieren.
2. Wann sollte Präzisionsguss gewählt werden?
Präzisionsguss bleibt in folgenden Fällen unersetzlich:
Große Tragstruktur: Die Hauptstrukturkomponenten des großen Arms, der Basis oder des Schwerlastgelenks eines Industrieroboters.
Bedarf an Sonderlegierungen: Bestimmte spezielle Superlegierungsmaterialien, die nicht zu feinem Pulver verarbeitet werden können.
Nische oder frühes Entwicklungsstadium: Das Auftragsvolumen beträgt nur wenige Hundert und die Teilegröße übersteigt den Verarbeitungsbereich der Spritzgießmaschine.
IV. Eingehende-Analyse: Technologische Neigung durch den „Leichtgewicht“-Trend der Roboter
Mit der Explosion verkörperter Intelligenz und kollaborativer Roboter entwickeln sich Gelenkkomponenten hin zu „dünn{0}wandigen, hoch-festen und integrierten“ Designs.
Technischer Vorteil von MIM: Aufgrund der häufigen Start-{0}Stopp-Anforderungen von Robotergelenken ist die Kontrolle der Rotationsträgheit von entscheidender Bedeutung. MIM kann problemlos hochfeste Edelstahlteile mit einer Wandstärke von nur etwa 0,5 mm herstellen und während des Sinterprozesses eine Dichte von über 98 % erreichen. Diese „leichte und dennoch starke“ Eigenschaft lässt sich beim Präzisionsguss im Mikromaßstab nur schwer stabil erreichen.
Fazit: Wie können wir Sie stärken?
Bei der Wahl zwischen MIM und Präzisionsguss geht es nicht nur um die Wahl eines Herstellungsverfahrens, sondern auch um die Sicherheit der Lieferkette.
Als Hersteller mit langjähriger Erfahrung im hochpräzisen Metallspritzguss (MIM) zeichnen wir uns durch die Handhabung von Kernkomponenten für Robotergelenke aus, die „mit CNC nicht hergestellt und durch Präzisionsguss nicht erreicht werden können“. Wir bieten eine Komplettlösung, die von der Materialforschung und -entwicklung (z. B. hochfestem Titanlegierungspulver) bis zur Entwicklung von Präzisionsformen reicht.
Wir sind uns bewusst, dass jedes Gramm Gewicht und jede noch so kleine Toleranz der Gelenke eines kollaborativen Roboters entscheidend für die letztendliche Leistung des Algorithmus sind.